粉末冶金齒輪也有一些缺點(diǎn)，其中最重要的是粉末金屬的強(qiáng)度不如其他材料，磨損速度也比其他材料快。當(dāng)使用粉末金屬材料來(lái)保持齒輪的可制造性和有效性時(shí)，也存在尺寸限制。以中低產(chǎn)量生產(chǎn)粉末冶金齒輪通常不劃算。

今天的現(xiàn)實(shí)是，粉末冶金齒輪的設(shè)計(jì)和制造仍然是原始設(shè)備制造商的核心競(jìng)爭(zhēng)力。粉末冶金行業(yè)一直無(wú)法說(shuō)服汽車(chē)傳動(dòng)系統(tǒng)的原始設(shè)備制造商生產(chǎn)與齒輪加工的性能和尺寸精度相匹配的零件。由于許多傳動(dòng)齒輪具有螺旋角大于30度的螺旋齒形，與現(xiàn)有的鍛鋼坯料軋制相比，以具有成本競(jìng)爭(zhēng)力的方式制造這些零件對(duì)粉末冶金行業(yè)來(lái)說(shuō)是一個(gè)挑戰(zhàn)。

一般來(lái)說(shuō)，高螺旋角對(duì)壓實(shí)造成挑戰(zhàn)，因?yàn)閹缀谓Y(jié)構(gòu)會(huì)產(chǎn)生不同于傳統(tǒng)加工的載荷，限制高密度下的扭矩要求，并增加過(guò)早失效的風(fēng)險(xiǎn)。

粉末冶金零件制造商、工具制造商和壓力機(jī)制造商的共同努力，使螺旋壓實(shí)技術(shù)取得了重大進(jìn)展。盡管這項(xiàng)技術(shù)本質(zhì)上很昂貴，而且僅限于少數(shù)公司，但它可以用于粉末冶金行業(yè)。如今，使用傳統(tǒng)的低合金鋼粉末，具有33°螺旋角的螺旋齒輪可以以接近7.2g/cm3的最大密度壓縮。

對(duì)于粉末冶金而言，尋求在高扭矩軸承應(yīng)用中替代傳統(tǒng)鋼材的高強(qiáng)度粉末冶金部件是一個(gè)永恒的挑戰(zhàn)。除了沖壓的復(fù)雜性和實(shí)現(xiàn)高密度的困難之外，粉末冶金齒輪坯料還需要深層表面致密化，以最大限度地提高沿齒根和主動(dòng)齒輪表面的圓角強(qiáng)度。

表面致密化顯示了粉末冶金零件性能的顯著改善，為粉末冶金工業(yè)開(kāi)辟了新的可能性。粉末冶金行業(yè)已開(kāi)發(fā)出各種方法，用于局部致密零件的臨界表面。所有已知的致密化方法都有一個(gè)共同點(diǎn)，即為需要致密化的區(qū)域內(nèi)材料過(guò)剩的成形零件的塑性變形提供條件。

齒輪是機(jī)械零部件中使用多的一種常見(jiàn)零件，粉末冶金作為一種新興技術(shù)，生產(chǎn)出的粉末冶金齒輪與用傳統(tǒng)機(jī)械加工法生產(chǎn)的齒輪相比，具有低成本、高效率的特點(diǎn)。通常，齒輪的幾何形狀和/或組件不精確的話，就可能降低其使用壽命和負(fù)載能力，并增大噪聲。因此，在粉末冶金齒輪的制備方法也是很重要的一個(gè)工序。

在生產(chǎn)粉末冶金齒輪前，我們要先將準(zhǔn)備好的原料按質(zhì)量百分比混合成混合粉（混粉過(guò)程加入質(zhì)量百分比含量為0.1%~1%的潤(rùn)滑劑），將混合粉在壓力大于400MPA的壓機(jī)上通過(guò)特制的模具壓制成齒輪生坯，再將齒輪生坯放入燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)、退火，后是一些必要的后續(xù)處理。

所以：

與傳統(tǒng)加工技術(shù)相比，粉末冶金技術(shù)制造的粉末冶金齒輪在形狀復(fù)雜度和生產(chǎn)率方面具有固有的優(yōu)勢(shì)。這一優(yōu)勢(shì)最終將轉(zhuǎn)化為粉末冶金齒輪在類(lèi)似應(yīng)用中的成本競(jìng)爭(zhēng)力。

表面致密的粉末冶金齒輪比拉刀或滾刀實(shí)心鋼齒輪具有更好的表面光潔度。改進(jìn)后的表面光潔度具有經(jīng)濟(jì)吸引力，無(wú)需熱處理和研磨，這對(duì)于粉末冶金應(yīng)用來(lái)說(shuō)是一個(gè)明顯的優(yōu)勢(shì)。